传统工艺+智能制造，加加集团欲打造酱油行业新标杆！

作为有悠久历史的传统调味品，酱油的酿造有严格的传承：春曲、夏晒、秋收，6个月为一周期，才能酿造一瓶酱油。作为中国人餐桌上必备的调味品，什么样的酱油是美味、安全的?位于湖南长沙宁乡经开区的加加集团，把传统的酱油酿造工艺加上智能制造的成分，全流程生产自动化，实现了数据可采集、信息可追溯、管控一体化，既让酱油酿造走向规模化、工业化，也满足了人们对优质、安全、美味的产品需求。**智能发酵罐，全流程自动化在总投资超过5亿元、目前亚洲*大的单体酱油生产工厂，加加集团的自动化生产车间占地面积约5万平方米，拥有全自动化制曲、全自**控、充氧、搅拌适温发酵、每小时生产3.6万瓶的全自动酱油包装生产线。透过明亮的玻璃，忙碌的自动化生产线上，一瓶酱油从投料、制曲、发酵、压榨、杀菌、检验，再到装罐、在线检测、包装、装箱，每个环节都能看得一清二楚。“通过模拟自然生态的环境，**了智能化的发酵罐，实现全自动控温、充氧、搅拌。”加加集团信息总监杨晓云说，发酵罐通过对发酵过程中各要素进行人为控制，让一年四季均能按古法生产酱油，既保证了品质，又实现了传统产业的工业化生产。不仅如此，加加集团对自动化的应用，贯穿整个生产全流程。在极其复杂的发酵车间，采用先进的数据采集装备，多达2000多个在线传感器，实时、网络化数据采集，利用“发酵过程控制与优化专家系统”进行检测、诊断、预测与控制优化。以往老厂房里需要600名工人操作，全流程实现过程控制与管理数字化后，仅需200余名工人就可满足生产需求，整个过程中，人的主要工作就是巡检，产量还大大提升，年产量可达20万吨。“发酵食品(酱油)数字化工厂”，******尝到了智能制造“甜头”，该公司加大创新力度，进一步大力发展智能制造。2017年，由加加集团主导的“发酵食品(酱油)数字化工厂”项目荣获国家工信部智能制造立项。一家酱油生产企业何以在众多企业中胜出?发酵作为酱油生产的关键环节，也是极其复杂的生物化学反应过程，而该项目试图用智能化手段找出发酵生物化学过程中的规律，实现生产方式的转变，从而产出高品质产品，填补了国内空白，也获得了工信部的认可。“这需要对复杂发酵系统有深度的理解，对物料和设备有全方位的感知，在此基础之上，才能进行信息化数字化改造。”杨晓云介绍，科学的数字化工艺模型，智能化的核心装备，安全的工业互联网，先进的工业软件，实现从原料投入、过程监控、数据可采集、信息可追溯、管控一体化。同时，通过和国内知名高校强强联合，加加集团研发出“发酵过程控制与优化专家系统”，根据大样本数据解决发酵模型劣构性难题，攻克生化量快速检测的关键技术。安全与风味并存，打造智能标杆智能化生产可以保证食品的安全，但是否能保证食品的原汁原味呢?“酱油是个很传统的东西，工业生产方式也是很传统的。比如不添加防腐剂一项，会有很多技术参数和指标要求，研发团队通过成千上万次的实验解决了这个问题。”加加食品集团董事长杨振介绍，酱油里面有一个很重要的成分——乙醇，发酵的过程中，通过多菌种发酵技术产生乙醇(含量很少)，乙醇能**细菌，所以它就不用加防腐剂，又能使酱油的香味更浓郁。通过大量传感器感知发酵过程的数据，分析酱油发酵过程物质成分的变化，并用自动化的技术手段精准控制乙醇含量达到**细菌效果。再比如，传统酱油生产工艺中，高温灭菌是*简单的方式，但高温破坏酱油中的风味物质，许多成分、分子结构发生变化，口感会受到破坏。加加酱油采用陶瓷膜过滤，通过膜过滤，用物理方式去灭菌，*大限度地保证酱油的风味。酱油营养价值丰富，需求量大，全国总产量超过1000万吨，确保产品的安全性和标准，是一项重要的民生工程。据了解，加加数字化工厂项目预计2019年12月结项，届时，这一全新的酱油工厂将是一座数字化、智能化、绿色化的现代工厂，生产效率提升27%，综合运营成本降低20%，产品研发周期缩短30%，能源利用率提高10%以上，效益将显著提高。不仅如此，该项目通过对客户需求、产品研发、制造、在线数据采集、包装、物流、服务等全生命周期进行数字化管理，将实现信息可采集、可追溯，确保食品安全。传统与现代深度融合，安全与风味和谐并存，这将**行业智能制造、绿色制造发展的经典模式，在整个酱油生产行业，甚至在发酵食品行业内推广应用。“我就准备一辈子做酱油，而且只做高品质酱油。”杨振的创业理念**着加加食品集团。他希望把这个行业的智能制造做到标杆地位，起到**和带动作用，去提高整个行业的生产水平，也能够让酱油这样一个传统行业在智能制造的时代走向现代化。